Opis: firma produkcyjna wykonująca elementy karoseryjne do samochodów ciężarowych i ciągników rolniczych
Branża: motoryzacyjna
Profil działalności: w ramach grupy kapitałowej
Cel wdrożenia: zaspokojenie potrzeb Klientów hurtowych i detalicznych oraz możliwość działania w rozproszonej strukturze magazynowej
System ERP: przejście z systemu Subiekt na Comarch ERP Optima

Zrealizowaliśmy współpracę z Klientem z branży motoryzacyjnej. Warto podkreślić, że jest to specyficzna branża, która wymaga utrzymania w magazynie szerokiego asortymentu dedykowanych produktów. 

Na etapie początkowych rozmów nasz Klient dysponował jedną lokalizacją, obejmującą dwa magazyny: pierwszy służył do przechowywania towarów oraz realizacji procesów magazynowych, drugi natomiast był magazynem produkcyjnym. W trakcie wdrożenia systemu WMS firma podjęła decyzję o otwarciu drugiej lokalizacji – hali magazynowej, usytuowanej w odległości 10 km od pierwszej lokalizacji. Istotnym aspektem jest to, że w nowej lokalizacji realizowane są wysyłki, co wiąże się z koniecznością regularnego dostarczania produktów z pierwszej lokalizacji.

Klient decydując się współpracę z nami pracował na systemie ERP Subiekt, będąc na etapie wdrożenia Comarch ERP Optima. Warto wskazać, że jeden fizyczny magazyn w danej lokalizacji obsługuje dwie spółki, stąd w zakresie funkcjonalnym kluczowa była kontrola nad stanami towarów. 

Oczekiwania Klienta:

Celem projektu było usprawnienie procesów magazynowych, zwiększenie kontroli nad towarami oraz zapewnienie elastyczności w obsłudze produkcji i różnorodnych kanałów sprzedaży. Wdrożone zostały systemy:

Efektywne zarządzanie przestrzenią magazynową
W celu zoptymalizowania przepływu towarów między lokalizacjami wprowadzono automatyczne przesunięcia międzymagazynowe (MP) – towary dostarczane do magazynu głównego są automatycznie kierowane do strefy wysyłek w oddalonej lokalizacji. Ułatwia to zarządzanie zapasami i skraca czas realizacji zamówień.

Obsługa złożonych struktur produktowych
Firma pracuje z produktami wieloelementowymi, dlatego wdrożono mechanizm podwójnego traktowania towarów złożonych typu komplet (TZ). System rozróżnia towary kompletowane z wielu składników oraz te, które po obróbce (np. lakierowaniu, nawierceniu) stają się odrębnymi, trwałymi pozycjami magazynowymi.

Dostosowanie procesów do specyfiki różnych kanałów sprzedaży:

W ramach wdrożenia systemu zrealizowano automatyzację procesów związanych ze sprzedażą wewnątrzgrupową, poprzez mechanizm obsługujący ruch magazynowy w procesach sprzedaży między spółkami.

Rozwiązanie zostało wdrożone z myślą o modelu, w którym jedna ze spółek pełni funkcję podmiotu zakupowego – odpowiada za magazynowanie towaru – natomiast druga spółka zajmuje się jego sprzedażą zewnętrzną. W takiej konfiguracji, w momencie złożenia zamówienia na określony towar, system automatycznie:

• generuje dokument WZ (wydanie zewnętrzne) w spółce magazynującej,
• a następnie powiązany z nim dokument PZ (przyjęcie zewnętrzne) w spółce odpowiedzialnej za sprzedaż.

Wystawianie dokumentów WZ i PZ w ERP Optima ma swoje odzwierciedlenie na magazynie – system automatycznie generuje i realizuje dokumenty magazynowe, dzięki czemu towary są wycofywane z zasobów jednej spółki i rejestrowane w zasobach drugiej spółki. Automatyczna realizacja procesu bez faktycznej zmiany położenia towaru na magazynie pozwala na odciążenie operatorów magazynu przy jednoczesnym zachowaniu pełnej kontroli nad zasobami spółek i położeniem towaru.

Automatyzacja procesu w obu systemach – WMS i ERP pozwala na skrócenie czasu obsługi zamówień, eliminację błędów w dokumentacji i zapewnienie zgodności operacyjnej między jednostkami powiązanymi kapitałowo.

W ramach współpracy, ważnym procesem była funkcjonalność dotowarowania, która umożliwia przesyłanie towarów między różnymi lokalizacjami, niezależnie od stopnia pokrycia rezerwacji (RO).

Towar jest w pierwszej kolejności wydany z magazynu, który realizuje sprzedaż, ponieważ istotne jest jak najszybsze opróżnianie stanów magazynowych. Jeśli towar nie jest dostępny w magazynie sprzedażowym, sprawdzane są zasoby w magazynie  w zasobach drugiej spółki (magazyn A), w tej samej lokalizacji. W przypadku dalszego braku towaru, system sprawdza kolejne lokalizacje magazynowe – te, które nie wymagają sprzedaży między spółkami. Towar z lokalizacji, która nie jest bezpośrednio związana z procesem sprzedaży, jest przesyłany do magazynu sprzedażowego, co umożliwia kontynuację procesów wydania. W sytuacji, gdy towar musi zostać przetransportowany między magazynami różnych spółek, system inicjuje proces sprzedaży wewnętrznej, co umożliwia dalsze operacje.

Co istotne, u Klienta dostawy między lokalizacjami realizowane są regularnie w określonych godzinach na podstawie automatycznie generowanych dyspozycji przesunięcia międzymagazynowego, co zapewnia ciągłość procesów magazynowych oraz dostosowanie do specyficznych wymagań branży.

Wdrożono również automat produkcji, czyli mechanizm wspierający obsługę produkcji planowanej, z możliwością jej częściowej realizacji w zależności od bieżących potrzeb lub dostępnych mocy przerobowych. Wprowadzone rozwiązanie umożliwia rezerwację materiałów i składników na cele produkcji, dzięki czemu możliwe jest odpowiednie zaplanowanie zapasów. Składniki dostarczane są na magazyn produkcyjny w wymaganych ilościach, co gwarantuje płynność procesu produkcyjnego. 

System monitoruje dostępność składników i zapewnia, że ich ilość nie przekroczy zasobów dostępnych na magazynie, co zapewnia prawidłowy przebieg produkcji. Proces obsługuje częściową realizację zleceń produkcyjnych, co umożliwia elastyczną reakcję na zmiany w dostępności materiałów lub terminach produkcji. Faktyczny postęp realizacji zlecenia jest na bieżąco odzwierciedlany zarówno w dokumentach magazynowych, jak i w systemie ERP, co zapewnia pełną transparentność procesów. Dedykowany raport wspiera planowanie oraz monitorowanie postępu produkcji, umożliwiając bieżącą kontrolę nad procesem i szybkie zidentyfikowanie ewentualnych opóźnień.