Prowadzisz własne przedsiębiorstwo i zastanawiasz się, jak zoptymalizować procesy produkcyjne? Może pomóc Ci w tym system MRP. Dzięki jego wdrożeniu możliwe jest efektywne zarządzanie zapasami. Czym różni się MRP od ERP i gdzie najczęściej znajduje zastosowanie? Sprawdź, co powinieneś wiedzieć na temat systemu planowania potrzeb materiałowych w swojej firmie. Odkryj, co dzięki niemu zyskasz.

Zastanawiasz się, co to jest MRP? Zgodnie z definicją jest to zbiór procesów, których celem jest skuteczne opracowywanie strategii produkcji w przedsiębiorstwach. Zadaniem systemu jest prawidłowe identyfikowanie poszczególnych materiałów, jak również ich ilości (niezbędnej do zrealizowania zamierzonego harmonogramu produkcyjnego). MRP wykorzystywany jest również do zarządzania harmonogramem dostaw, które mają na celu zaspokoić aktualny popyt na dane dobra. Jego celem jest także utrzymanie wysokiego poziomu produktywności.

Czym się różni MRP od ERP?

System ERP (Enterprise Resource Planning) to nowocześniejszy odpowiednik modelu MRP (Material Requirements Planning). O ile drugi ze wspomnianych zbiorów procesów odnosił się wyłącznie do zarządzania materiałami wykorzystywanymi w produkcji, o tyle ERP uwzględnia zarządzanie całym przedsiębiorstwem. Można więc stwierdzić, że MRP jest częścią bardziej rozbudowanego systemu ERP.

Początkowo moduły MRP obejmowały takie obszary jak:

• sprzedaż, 
• zapasy, 
• dostawy, 
• zestawienie materiałów, 
• kontrola produkcji. 

Wymagania rynkowe i rozwój firm sprawiły, że konieczne było uzupełnienie systemu o dodatkowe funkcjonalności. Te dotyczyły finansów oraz księgowości. Nowy zbiór procesów zyskał nazwę MRP II. Dążenie do efektywnego zarządzania przedsiębiorstwami sprawiło natomiast, że rozwiązanie to ponownie rozbudowano o nowe opcje. Wówczas zmieniono również samo nazewnictwo, gdzie MRP II zastąpiono  określeniem ERP.

Systemy ERP nadal korzystają z początkowych funkcjonalności wypracowanych w MRP. Dotyczy to przede wszystkim sposobu określania tego, jakie zasoby są niezbędne przedsiębiorstwu, w jakiej ilości i kiedy. Zapewniają jednak zdecydowanie więcej opcji, co przekłada się na zdecydowanie efektywniejsze zarządzanie całą firmą.

Przedsiębiorstwa zajmujące się wytwarzaniem produktów bardzo często korzystają z systemu MRP. Na czym polega MRP w ich przypadku? Skuteczne planowanie potrzeb materiałowych jest jednym z głównych elementów dobrze opracowanej strategii biznesowej. Zarządzanie surowcami przekłada się na efektywność operacyjną firmy. Pomaga uniknąć sytuacji, w której zabranie materiałów niezbędnych do wykorzystania w procesach produkcyjnych. Zapobiega także gromadzeniu zbyt dużej ilości surowców, co przekładałoby się na nadmierne koszty związane z ich magazynowaniem.

Proces planowania potrzeb materiałowych w przedsiębiorstwie produkcyjnym bardzo często wymaga odpowiednio skonfigurowanego oprogramowania. Wykorzystując AVOCADO Soft, możliwe jest dokładne śledzenie wszystkich danych na temat surowców. Zyskuje się m.in. informacje na temat:

• poziomu zasobów materiałów, 
• liczby produkowanych towarów. 

Monitorowanie potrzeb materiałowych jest zdecydowanie trudniejsze, kiedy przedsiębiorstwo tworzy produkty złożone. Są to towary powstające z wielu różnych surowców. W takim przypadku obliczenia są znacznie bardziej skomplikowane. Wymusza to na przedsiębiorstwie zarządzania wieloma surowcami potrzebnymi do produkcji finalnego produktu. Wspomniane oprogramowanie w tym przypadku jest absolutną podstawą dla każdej firmy.

Określenia MRP zazwyczaj stosuje się w odniesieniu do firm produkcyjnych. Gdzie wykorzystywany jest system MRP najczęściej? Tym rozwiązaniem posługuje się tak naprawdę każda jednostka, która pozyskuje surowce, a następnie korzysta z nich do produkcji nowych towarów (lub ich komponentów). Artykuły te stanowią następnie część oferty skierowanej do klientów indywidualnych lub kontrahentów biznesowych.

System planowania potrzeb materiałowych sprawdza się głównie w przypadku branży, w których konieczne jest precyzyjne zarządzanie zapasami surowców. Dotyczy to m.in. takich obszarów jak motoryzacja, elektronika, budownictwo, farmacja, przemysł spożywczy. Przykładem zastosowania zbioru procesów MRP w praktyce są:

Systemy MRP, które obecnie wykorzystują przedsiębiorstwa, opierają swoje działanie na cyklu składającym się z konkretnych etapów. Na czym polega MRP w takim wydaniu? Kluczowy w jego przypadku jest fakt, że rozwiązanie to dotyczy całej firmy i procesów, jakie w niej zachodzą. Dzięki temu możliwe jest jednoczesne zadbanie o stany magazynowe, utrzymanie produkcji oraz najwyższego poziomu obsługi klienta. Wspomniane wcześniej etapy systemu MRP dotyczą planowania produkcji oraz przewidywania popytu i podaży.

Określenie produktów wchodzących w skład oferty firmy

Podstawą MRP jest stworzenie oferty tzn. określenie, co firma chce produkować. Ma to ogromne znaczenie, ponieważ pozwala na wyodrębnienie, jakich surowców będzie się używać i w jakich ilościach. Na tym etapie tworzy się także wyliczenia dotyczące zapasów magazynowych.

Wstępne ustalenie zapotrzebowania na określone towary

System MRP pozwala na określenie dokładnej ilości produktów, które pozwolą na zaspokojenie popytu na nie. Analiza opiera się na prognozach sprzedaży. Uwzględnia jednak także niezbędne poziomy zapasów magazynowych. Dzięki temu możliwe jest dokładne planowanie m.in. terminów dostaw materiałów wykorzystywanych na linii produkcyjnej.

Warto podkreślić, że szczegóły ustalane w ramach systemu MRP mogą być różne dla każdej firmy. Wynika to z rodzaju działalności przedsiębiorstwa, a także jego strategii biznesowej. Duża grupa podmiotów rynkowych prowadzi sprzedaż w oparciu o model Build to Stock. W tym przypadku MRP bierze pod uwagę trendy, a następnie prognozuje poziom zapotrzebowania na produkty. Odmienną strategią jest Build to Order. W takiej sytuacji produkcja odbywa się dopiero po złożeniu zamówienia przez klienta.

Ustalenie możliwości produkcyjnych firmy

System MRP jest w stanie określić, ile materiałów jest potrzebnych do produkcji konkretnych produktów. Żeby było to możliwe, korzysta z informacji dotyczących procesów wewnątrzfirmowych. Uwzględnia także plany produkcyjne. Dzięki temu możliwe jest wyodrębnienie tego, czego potrzebuje firma w danym czasie. Uzyskane dane są porównywane ze stanami magazynowymi. W ten sposób określa się braki niezbędne do uzupełnienia. Przedsiębiorstwo jest wówczas w stanie zaplanować swoje dostawy w taki sposób, aby sprostać obliczeniom.

Podstawowa wersja systemu MRP zakłada zazwyczaj, że firma ma nieskończone zasoby produkcyjne i nie napotyka na żadne niedogodności, co nie zawsze bywa zgodne z rzeczywistym stanem. Należy założyć, że mogą pojawić się nieoczekiwane sytuacje np. opróżnienie dostawy surowców. W takim przypadku stosuje się model ograniczonej zdolności produkcyjnej. Takie kwestie powinien uwzględniać opracowany dla każdej firmy harmonogram MRP. Przykład ograniczeń dotyczący niewystarczającej ilości zasobów przedsiębiorstwa to tylko jedna z przeciwności, jakie mogą pojawić się w procesie produkcji. Warto zauważyć, że istnieją także pewne ograniczenia technologiczne, z jakimi można się spotkać. Może to być niedostateczna liczba stanowisk produkcyjnych ze względu na różnego rodzaju awarie lub brak pracowników odpowiadających za produkcję.

Wykorzystywane obecnie przez firmy systemy MRP pozwalają na zarządzanie przedsiębiorstwem w wielu obszarach. Dzięki ich zastosowaniu można sprawować dokładną kontrolę nad procesami produkcyjnymi i eliminować błędy. Przekłada się to na ogólną efektywność firmy, a także obniżenie części kosztów. Ogromnym plusem jest także ich przejrzysty interfejs, który pozwala na szybkie odczytanie najważniejszych danych, oraz łatwa obsługa.